Цель

Разработка комплекса импортозаменяющих базовых технологических процессов для изготовления и испытаний сверхлегких металлокомпозитных топливных баков и баллонов высокого (до 450 бар) давления, позволяющих ликвидировать отставание от зарубежных производителей, снизить их массу и себестоимость изготовления по сравнению с зарубежными аналогами, повысить весовую эффективность до 30 км.

Уникальность

Уникальность и новизна комплексного проекта заключаются в создании производства высокоэффективных сварных конструкций тонкостенных оболочек – лейнеров, не уступающих по прочностным и эксплуатационным характеристикам цельнотянутым металлическим оболочкам, и использовании, их в качестве основных элементов металлокомпозитных оболочек давления, для различного применения. Толщина лейнера достигнет 0,5 мм, что значительно снизит массу продукции, в сравнении с конкурентами.

Уникальность и новизна разработанных технологий достигнута за счет новых методов гидромеханического формирования тонкостенных заготовок и новых способов их сварки в сочетании с новой методологией контроля, как на этапе изготовления, так и на этапе эксплуатации.

При реализации проекта Головным исполнителем НИОКТР разработаны:

• технология высокоточного позиционирования тонколистовых заготовок для автоматической сварки стыковых соединений емкостей и баллонов;
• технология гидромеханической штамповки оболочечных заготовок;
• технология намотки композиционного материала на тонкостенные лейнеры;
• технология испытаний и контроля емкостей и баллонов;
• стенд для отработки технологии штамповки заготовок лейнера;
• стенд для отработки технологии сварки лейнера;
• стенд для проведения предварительных испытаний конструкций сверхлёгких металлокомпозитных емкостей высокого давления;
• техническая документация для изготовления сверхлегких металлокомпозитных емкостей и баллонов высокого давления.

Выпускаемая продукция обеспечивает:

• повышение весовой эффективности до 30-40 км;
• снижение веса конструкций на 15-20% по сравнению с зарубежными аналогами;
• снижение себестоимости изготовления узлов до 40 % по сравнению с зарубежными аналогами;
• повышение рабочего давления до 450 Бар;
• повышение ресурса эксплуатации до 20 и более лет.