МИСиС и Уфимское моторостроительное производственное объединение налаживают высокотехнологичное производство литых деталей авиадвигателей
В 2010 году правительство России издало постановление №218 по развитию сотрудничества высшей школы с промышленными предприятиями; в рамках программы поддержку получил и проект кафедры технологии литейных процессов НИТУ «МИСиС», направленный на разработку и внедрение в производство литейных технологий нового поколения.
Россия (и ранее СССР) традиционно была сильной литейной державой. Так, например, каслинское художественное литье было известно далеко за пределами нашей страны.Однако в 90-е годы ситуация изменилась,кризис привел к закрытию многих предприятий, спрос на авиационные изделия упал, ценные кадры оказались невостребованными. Сегодня авиационное производство постепенно возрождается, но конкуренция велика, специалисты в дефиците, а темпы технологического развития пока недостаточно высоки. МИСиС имеет давний опыт сотрудничества с предприятиями, и к объявлению конкурса по постановлению №218 уже был готов конкретный проект, разработанный вместе с Уфимским моторостроительным производственным объединением.
Основные задачи проекта – усовершенствование технологий производства, замена морально устаревшего оборудования и внедрение инноваций в производственном масштабе. Кроме того, специалисты МИСиС занимаются подготовкой профессиональных кадров, готовых к работе с современным оборудованием. Главным нововведением стало применение цифровых технологий, в том числе 3D-моделирования, что позволяет существенно сократить и финансовые траты, и расчетное время изготовления отливок.
Сегодня производственный процесс выглядит так. Сначала по чертежу детали создается трехмерная модель отливки, которая согласуется с заказчиком. Компьютерные технологии позволяют определить оптимальную технологию литья и смоделировать производственный процесс, чтобы избежать брака. Пилотную отливку изготавливают заливкой металла в форму, полученную с помощью установки стереолитографии или 3D-принтера. Результат исследуется с помощью установки оптической оцифровки, и далее принимается решение об изготовлении оснастки и начале серийного производства. Преимущества такого алгоритма работы – быстрота, упрощение производственного процесса с минимизацией дефектов и низкая себестоимость.
Сегодня уже налажено производство авиационного двигателя Sam 146 (рыбинский «Сатурн» и французский Snecma), ведутся работы по изготовлению таких авиадвигателей, как пермский ПД-14,вертолетный ВК-2500 и другие. Они широко применяются в отечественной авиации: ПД-14, разработанный исключительно российскими специалистами, будет использоваться в конструкции МС-21 («Магистральный самолет XXI века»), Sam 146 уже широко применяется, например, в конструкции нового гражданского самолета «Сухой Суперджет 100».
Стратегически это важный проект для российской авиационной промышленности. Дальнейшие разработки позволят снизить зависимость от импорта высокоточного литья, вывести производство на конкурентоспособный уровень и, наконец, создать рабочие места для высококвалифицированных специалистов. Участники проекта не остановились на достигнутом и сегодня реализуют новый проект по производству крупногабаритных тонкостенных титановых отливок для перспективных газотурбинных двигателей.
21 -27 сентября в Научно-технологическом университете «Сириус» проходит XI Российский форум «Микроэлектроника 2025». АО «ГРУППА КРЕМНИЙ ЭЛ» и БГТУ представили разработки, выполненные по Постановлению Правительства РФ №218.
В Калачеевском районе Воронежской области будет построен завод с производительностью 22 тысячи тонн продукции в год. Предприятие будет выпускать концентрат сывороточных белков, пермеат и деминерализованную сыворотку.
На выставке «БИОПРОМ-2025» Госкорпорация Ростех представила новейший медицинский аппарат, который может помочь решить одну из главных проблем трансплантологии – дефицит донорских органов. Перфузионный комплекс LIFE STREAM HEPAR – совместная разработка АО НПО «СПЛАВ» и ЦНИИ РТК в рамках реализации постановления Правительства РФ №218